当前，由于受国内外经济持续疲软等因素影响，国内大多数机床企业赖以生存和发展的低档商品市场订单明显减少，利润一下子就下降，整个行业面临着竞争力不强和经济的效果与利益回升乏力的严峻挑战。

  研究与实践表明，有效推进企业乃至产业链管理信息化，加强信息集成平台建设和业务模式、业务流程与管理体系的优化重组，并将它们实行紧密融合，既是两化（信息化和工业化）融合的重要组成部分，更是破解机床行业发展困境，提升行业整体竞争力，实现转变发展方式与经济转型的重要途径。

  2011年，我国机床行业（71家企业参评）两化融合发展水平评估结果为：只有54.2%的企业应用了计划管理，11.3%的企业应用了关键资源需求能力排序，67.6%的企业应用了采购管理，59.2%的企业应用了销售管理，50.7%的企业应用了预算管理，31.0%的企业应用了客户关系管理，15.5%的公司实现了业务与财务集成应用，11.3%的公司实现了管理系统和制造执行系统间的数据自动交换。

  评估结果还显示，目前我国机床企业的生产方式和管理理念普遍落后，信息系统之间综合集成、协同与创新的水平还有待提高。

  机床企业属典型的多品种小批量生产类型企业，具有产品结构和生产的基本工艺复杂、零部件及加工工序多、工艺路线和生产周期长、零部件生产作业计划和产品总装计划的编制和调控难度大等特点。

  为使机床企业最大限度地保持连续均衡生产，优化配置各类资源，以此来实现按期、按质交货和提高利润的经营目标，企业唯有应用先进生产组织方式和ERP、MES、PDM等信息系统，对计划期内各种零部件的加工装配，直至机床总装调试过程做到合理组织和优化排产，并实时采集和处理车间生产作业信息，才能确保以上描述的目标的实现。

  虽然机床行业是我国最早应用ERP的行业之一，但是评估结果却显示：在参评的71家机床企业中，只有38家企业应用了计划管理，而应用了关键资源需求能力排序的企业只有8家。

  试问，这种应用场景范围和深度怎能确保生产作业计划和总装计划的准确性？怎能有效配置资源，提升企业的管理效率和生产效率？

  此外，只有11家公司实现了业务与财务集成应用，8家公司实现了管理系统和制造执行系统间的数据自动交换，可见信息孤岛现象仍十分严重。

  而这又怎能有效支撑企业的研发、制造、管理和服务，乃至企业间的信息集成、业务协同和创新发展？

  将上述问题与机床行业30多年推进企业管理创新、管理信息化和信息集成平台建设历程，特别是与目前机床行业仍处于全球价值链中低端，经济效益回升乏力，企业急需提升整体竞争力等实际问题作关联分析，其严重性不得不引起人们的重视和关注。

  进一步深入分析，主要是机床行业总体上仍缺乏两化融合发展主体意识，未能着力深化应用ERP，加快信息集成平台建设。其次是企业在推进管理信息化过程中，未能着力对传统、落后的业务模式、业务流程和管理体系来优化重组，为两化融合、转变发展方式与经济转型和创新发展创造良好的条件。

  实际上，机床行业两化融合中存在的问题并不是个例，在制造业领域具有一定的普遍性。

  我国机床、船舶、汽车和钢铁等35个重点行业两化融合总体发展水平评估结果为：处于起步建设、单项覆盖（功能模块应用）、集成提升、创新突破阶段的企业占比分别是31%、37%、22%、10%。其中，仅处于起步建设和单项覆盖这个初级阶段的企业比例就高达68%。由此可见，我国制造业两化融合总体发展水平也不乐观，仍面临着艰巨的挑战，任重道远。

  机床行业两化未能有效融合，其自身发展既失去了先进的科技支撑体系，也失去了很大的内生动力。

  当前，我们在分析机床行业两化融合现状的同时，更多的是着眼于未来发展的思路和方法。具体而言：一是机床企业应将推进两化深层次地融合纳入企业未来的发展战略，真正转变成公司发展的自觉行为，制定明确、量化的发展目标，并切实加强绩效考核。

  二是企业在两化深度融合过程中，要着力推动全球产业链、协同商务、战略模式流程、深化应用ERP、云制造、移动互联网、大数据等理念技术的研究和集成应用，立足于企业、企业间和产业链体系全方位管理的创新发展，促使我国机床行业乃至制造业朝着全球化、数字化、柔性化、精益化和智能化方向迈进。

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