暮秋的北京流淌着安静内敛的气息。这座以“燕京八绝”流芳百年的古都深藏着一颗独具的匠心，酝酿出修习高端工艺的底蕴。在这里，北汽集团与戴姆勒股份公司、戴姆勒东北亚投资有限公司携手成立了北京奔驰汽车有限公司，由此展开了一幅世界级工业制造的发展蓝图。九年时光，白驹过隙，北京奔驰汲取了古都一丝不苟的工艺传统，集世界领先制造技术之精粹，业已成为高端工业产品的摇篮。

  北京奔驰坐落于北京经济技术开发区，这里集研发、生产制造和质量控制为一体，是梅赛德斯-奔驰长轴距E级车、GLK级豪华中型SUV以及全新长轴距C级车的生产基地。同时，作为扎根本土的汽车制造企业，北京奔驰也为汽车企业设立了精益化制造和先进质量管理的全新标准。

  北京奔驰汽车有限公司MRA-I总装工厂占地面积20万平方米，用钢总量相当于三个埃菲尔铁塔。作为目前梅赛德斯-奔驰海外产能最大的总装工厂，MRA-I的车间拥有257个有效工位，并采用适合多车型混线生产的柔性化输送链系统，通过模块化装配、即时生产、零库存管理、拉动式生产等精益生产方式，装配生产梅赛德斯-奔驰后驱车型。

  MRA-I总装工厂可大体分为内饰、合装、底盘、尾线四个部分。内饰区域四条主线均采用剪式升降台配合滑板，升降台根据每个工位特殊装配工艺技术要求，自动升降，最大限度满足人机工程学，减轻操作人员劳动强度；车身与底盘的合装采用了先进的自动运行体系，能轻松实现多种车型发动机、底盘与车身合装的精准定位，自动合装，具有不间断、效率高、柔性化等特点；位于底盘线的加注工位采用全自动加注车，可一次性完成五种液体的加注，通过管道输送与设备连接，采取车间外集中供液，既最大限度确保了生产安全，又大幅度提高了生产效率；尾线区域的四轮定位系统采取了自动识别技术，可以自动辨识在测车辆类型，并自动调节轴距。

  除了打造融入更多科技含量的世界级生产线，北京奔驰还投入重金为MRA-I总装工厂装备了各种节能减排的环保设施，用实际行动践行企业制造理念：绿色环保与科学技术创新。厂房投资建设的地源热泵技术提供冬季采暖与夏季制冷，省去了天然气的消耗，从根本上减少了二氧化碳及氮氧化物的排放；工厂还建设了屋面、地面雨水收集、储存、再利用系统，通过对雨水的收集、处理，综合再利用，大幅有实际效果的减少工业用水量，实现水资源节约，为企业可持续性发展不断努力，为积极建设生态和谐做出巨大贡献。

  作为道路安全中的核心载体，汽车承担着保护驾乘者和道路行人安全的重要职责。汽车的品质不仅是每位用户的核心诉求，更是汽车制造商赢得信任的基础。北京奔驰工厂根据戴姆勒德国的要求，以全球统一的标准和质量管理体系进行奔驰车辆的生产，从而全面保证了每一位用户的切身利益。

  北京奔驰工厂完全遵守戴姆勒的质量反馈环的管理。所谓质量反馈环管理，即是通过四个不一样的层次的检查考核和验证，确保驶出北京奔驰的每一辆新车都全部符合梅赛德斯-奔驰的全球统一标准，其科学性和先进性程度不仅在国内绝无仅有，即便在全世界内也屈指可数。首先，装配工人在装配前后对于零件和装配质量进行自检确认。第二，质量检验人员会在生产线上进行专业产品质量检验，以防止有瑕疵的产品流入到下个工序。第三，质量监测部门会针对过程产品做全面深入的考核，例如通过剔试、三坐标测量、色差考核、间隙平顺度测量等方法，来保证车辆尺寸精度、防止腐烂的性能、焊接质量、密封性能、车身外观等车辆关键质量特性。最后，为了验证最终产品确实符合戴姆勒整车标准，北京奔驰还要每天从下线辆，以戴姆勒客户产品考核（CPA）标准为基础，进行车辆驾驶与功能测试，以及淋雨公路行驶等高强度测试。这个体系是一个高可靠性的问题发现体系，同时也是一个高效率的质量反馈改进体系；这个体系不仅保证了制作的完整过程不向下一工序传递有质量缺陷的产品，同时也保证了质量改进环（PDCA）的高效率运行，保证了质量水平的稳步提高。

  此外，北京奔驰工厂还建有气温试验室、排放试验室、车辆校正试验室、发动机试验室、BSR振动噪声试验室等5个先进的试验室及新建测试跑道，为包括C级车在内的国产车型进行车辆检测。

  2011年，《北京奔驰发动机工厂、研发中心和新项目投资框架协议》在德国签约，北京奔驰发动机工厂项目在中国奠基，由此，北京奔驰规划在五年内（到2015年）形成40万辆整车、50万台发动机的生产制造规模。2012年间，NGCC和MRA-II涂装车间开始施工。同时，北京奔驰MRA-I总装厂和发动机厂也先后竣工，其建设速度被德国专家称为“中国奇迹”。2014年3月，戴姆勒股份公司与北京汽车集团有限公司（北汽集团）共同签署协议，逐步扩大北京奔驰的产能。同年10月10日北汽集团与戴姆勒集团又签署了新的紧凑型豪华车型国产协议。

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