首先，切削参数的优化是确保加工精度的关键。合理的切削速度、进给量和切削深度能够明显降低切削力，减少工件变形，从而提升加工精度。在真实的操作中，需根据工件材料、加工要求和机床性能等因素，进行切削参数的优化选择。

  其次，机床的刚度对加工精度有着直接影响。为了更好的提高数控双面铣床的刚度，可采取增加机床床身、立柱等核心部件的壁厚、使用高强度材料等措施。同时，通过安装阻尼器等手段，增加机床的阻尼比，减少切削过程中的振动，逐步提升加工稳定性。

  刀具的选用和维护同样重要。高精度、耐磨性好的刀具能够减少切削过程中的误差和变形，提高加工精度。因此，需按时进行检查和更换刀具，确保刀具的锋利度和精度。此外，采用双电机驱动、齿轮齿条传动，并结合光栅尺闭环控制，能够有效提升传动精度，减少传动间隙对加工精度的影响。

  机床的地基安装设计也是不可忽视的一环。机床需采用钢筋混凝土地基结构，增加地基深度及承载能力，确保机床的稳定性。同时，地基周围应设置隔震沟，并填充隔振物质，以减少外界振动对机床的影响。

  最后，数控系统的精准设置与编程也是保障加工精度的关键。需避免系统设置上的失误和编程过程中的误差，通过有效的补偿方式减少加工误差，实现数控铣削的精确控制。

  综上所述，数控双面铣床在精密零件加工中的精度保持技术涉及切削参数的优化、机床刚度的提升、刀具的选用与维护、地基安装设计的严格要求及数控系统的精准设置与编程等多个角度。通过综合运用这些技术，可以明显提升数控双面铣床的加工精度，满足精密零件加工的高要求，推动制造业的高水平质量的发展。

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