中车石家庄公司工作人员在120阀试验台进行120型主阀开闭试验。试验台检测完毕后，系统自动读入试验数据。系统可设置检验测试条件，若试验数据不符合有关条件，将不允许保存数据。通讯员朱玉摄

  10月15日，在中车石家庄车辆有限公司现代货车钩缓制动组装数字化车间制动阀检修线内制动工位，高级技师李彬正在检修制动阀。

  李彬拿起手持机，扫描制动阀上携带整车信息的RFID标签，系统即自动收入了车号、车型等制动配件相关信息，并把信息自动导入公司信息管理系统。他介绍，中车石家庄公司与中国国家铁路集团有限公司的信息管理系统来进行了集成，只需扫描RFID标签，制动阀和钩缓部件的支出信息还会自动录入国铁集团信息管理系统，又快又准确。“以前我们的工具是纸和笔，每天要把阀信息抄写到纸上，然后由专人集中录入到国铁集团的信息管理系统。”李彬说。

  中车石家庄公司的前身是始建于1905年的正太铁路石家庄总机厂，目前是国内最具实力的铁路货车造修基地之一。作为石家庄市最早的工业公司，中车石家庄公司自成立至今已造修铁路货车50余万辆，为国家铁路运输事业作出了巨大贡献。在数字化的经济蒸蒸日上的今天，这个百年老厂正在积极进行数字化建设，努力实现研发、采购、制造、物流、仓储等全过程的智能化、信息化，打造贯穿现代货车制造的数字化管理新模式。

  中车石家庄公司信息技术部部长李裕飞说，近年来，公司在信息化建设方面做了很多工作，仅各业务和管理部门就引进信息管理系统60多个，在促进相关工作开展的同时，由于数据不能相互连通，“信息孤岛”问题也愈发凸显。为此，他们加强研发，推进各系统数据之间的联通，努力促进效率和效益的提升。

  在现代货车钩缓制动组装数字化车间等生产车间，中车石家庄公司进行了ERP系统（企业资源管理系统）和MES系统（生产制造工位执行系统）的系统集成。李裕飞介绍，他们实现了MES系统从ERP系统中读取计划信息、计划领料单信息，以MES系统维护的工艺路线为基础生成车间级作业计划；同时实现MES系统信息反馈ERP系统，反馈信息包括车辆位置信息、生产任务的报工、车间领料单生成、入出库单确认等，在提高货车检修、新造生产效率和提升产品质量等方面成效显著。

  具体实施方面，通过在生产的全部过程中利用RFID技术，可以使工作人员准确地知道车辆具体工位和计划开工时间，提升了生产计划准确率和物流配送准时化率。如仓储部门可根据实时的生产数据，进行一定的物料采购和整车配送，实现生产拉动式配送，为解决“人等车，车等料”的物流供应难题提供数据支撑。生产需求方和物料配送方，可依托实时数据实现双方信息的及时反馈和互动，实现物料配送动态优化。通过RFID标签读写，还可对检修车体在工位间流转过程中的精确时点、位置、参与人员等信息进行自动实时采集汇总，实现对检修车体生产全过程实时追踪和监管。“就应该实时掌握什么在制品，什么时间在什么位置，被什么人做了什么操作。”李裕飞说。

  通过对生产的全部过程的实时监控，还能实时掌握当前生产进度执行情况，及时有效地发现生产瓶颈和浪费，识别机器故障、生产序列调整等生产突发和变动状况，并据此及时对生产计划和调度进行再调整，改善生产的全部过程，实现整个生产的全部过程的稳定均衡和闭环管理。

  ERP系统和MES系统集成实施之前，中车石家庄公司货车综合在修日数为7.49天，实施后综合在修日数为5.46天，生产效率提高了27%。

  目前，中车石家庄公司每年约检修钩缓、制动器15000辆份，检修货车15000辆，并具备每年新造货车4000辆的能力。在检修和生产的全部过程中，会积累海量的数据，对这一些数据进行深入研究利用，对推动铁路货车检修行业的智能化生产，提高货车检修、新造生产效率和提升产品质量等会有巨大的促进作用。

  中车石家庄公司基于MES系统的货车智能修造生产新模式的实施，在中国中车公司行业内属于第一家，具有很好的示范性。公司副总经理张建新介绍，他们将进一步加大自动化智能制造设备、在线生产及检测技术的应用力度，努力打通企业全供应链管理，全方面提升产品质量、提高生产效率、缩短研发周期，降低生产所带来的成本，为增加铁路运量、支撑“公转铁”战略实施作出应有贡献。（河北日报记者马彦铭）